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鋅合金壓鑄件電鍍工序

日期:[2016-08-15 13:00:54]  共閱[0 ]次  

鋅合金壓鑄件電鍍工序

  以下就是鋅合金壓鑄件電鍍工序

  (一)除蠟:

  目的:主要針對打磨蠟屎、蠟油處理后能完全軟化、溶解,達到清潔表面的目的。

  超聲波除蠟時鋅合金壓鑄件表面應清洗干凈、徹底無殘留蠟屎。過水缸應清潔、干凈,無懸浮物,以免造成二次污染。三氯乙烯除蠟時無殘留蠟屎和三氯乙烯水跡。干燥時間應適當,不宜太短,以免因時間關系致使三氯乙烯水跡殘留而造成后序工藝中麻點、針孔等故障的產生。

  (二)除油:

  鋅合金壓鑄件的成型靠模具,而模具在壓鑄過程中應定時敷上礦物油等護模劑。零件在壓鑄成型后出膛及運轉過程中,也會沾上微量的油膩。這些油膩在鍍前要處理干凈,否則會影響鍍層與基體的結合力。 在鋅合金壓鑄除油液中,不能圖方便而加入強堿性化工原料,只能在一定條件下使用弱堿性化合物進行除油。為能徹底除油,防止復雜零部件的深凹處有油膩殘留,可用電化學除油來提高深凹處的除油效果,從而彌補化學除油的不足之處。

  采用陰極一陽極聯合電解除油,達到互補高效的作用。鋅合金壓鑄電解除油液是含中性表面活性劑的低堿度溶液 ,陰極電解除油時,利用溶液中表面活性劑的乳化、增溶、濕潤和電解時陰極上強烈析氫、對油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜。但缺點是鑄件縮孔中易滲氫、易使鍍層起泡和粘滯有機微粒、沉積有害膜層.影響鍍層結合力。

  經過陽極電解除油后,可將縮孔中的氫氣去除,使鋅合金加工件表面上沉積的膜層及有害雜質在電解氧化、機械剝落及化學溶液的聯合作用下而去除。操作要嚴格、時間要短(1--3 s)、電流要小(0.5~1.0 A/dm ).嚴禁產生白色膠狀腐蝕物、掛灰、麻點。如表面略有輕徽暗膜.可在活化時去除。除油過程中水洗一定要徹底,除油后工件經活化、水洗后,應不憎水,與水親合,不應因除油不徹底存在殘留拋光蠟,經酸銅加厚后而產生蝕點。

  除油溶液應保持一定的濃度和純度,定期更換,以防異金屬離子濃度達到一定值時而產生置換層,影響鍍層的結合力,特別是除油液應與鐵基件、銅基件分開進行。

  (三)活化:

  鋅合金壓鑄件經過除油后,表面上仍有一層極薄的氧化膜和半附著的掛灰,若不去除,將會影響電鍍后的結合力,因此人們常常采用酸活化的方法除去氧化膜。氫氟酸不僅能溶解鋅、鋁的氧化物,而且對零件的掛灰也有清除作用,而對基體的溶解速度較慢。國內有的工廠使用硫酸與氫氟酸的混合液進行活化,含量各占l%;國外使用單一的硫酸溶液,含量為0.2%~0.75%,都能達到較好的酸活化目的,時間控制在電鍍件表面均勻地出現細密氣泡后取出為宜。如果在活化液中采用超聲波攪拌,則可有效地防止掛灰的生成,活化效果更佳。

  酸活化后宜應進行徹底的清洗,將酸溶液完全從縫隙的氣孔中排出否則,在電鍍時或電鍍后放置一段時間就會出現鍍層起泡。零件酸活化后立即進入預鍍槽,如放置時間越長,鍍層結合力越低。

  活化液用純水配制 ,活化不足或過度都會降低鍍層結合力造成鍍層針孔、麻點、起泡、甚至脫落。因此,操作的關鍵:一是要注意溶液的純度和更新 .嚴禁與銅 (合金)件活化共用.造成置換等反應,形成不良鍍層。二是要掌握操作技巧,活化時以工件表面均勻冒出小泡為宜, 這樣.既除去工件表面氧化膜 ,使基體充分暴露呈活性狀態.又不因浸漬時間過長 ,造成刻蝕過度,致使表面發黑影響結合力。


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